L’inspection des pièces de fuselage fait partie intégrante des opérations d’aviation commerciale, et doit être effectuée continuellement. Or, l'utilisation du composite comme matériau ainsi que le volume d’avions produits ont considérablement augmenté au cours des dernières décennies. Pour pouvoir répondre à la demande croissante, le processus de fabrication a donc été automatisé. Avec plus de pièces produites plus rapidement, l’implantation d’un processus de contrôle qualité efficace est devenue critique.

Parmi ces étapes cruciales, on compte notamment l’inspection visuelle. Chaque imperfection doit être localisée individuellement, puis vérifiée par un opérateur avant que les panneaux puissent passer au montage. Le hic: en raison des très grandes dimensions de ces derniers, ainsi que de leurs caractéristiques matérielles (sombre, peu de réflexion, et peu de caractéristiques à utiliser comme points d'ancrage), cette tâche peut s’avérer fastidieuse. L’emplacement des potentiels défauts est d’abord identifié par les robots déposant les fibres composites; s’en suit la production de rapports bruts. Les réparations nécessaires doivent ensuite être cartographiées manuellement par des techniciens, qui ne s'appuient que sur des documents écrits et des photographies pour les guider. Les informations doivent être vérifiées deux ou trois fois pour garantir leur exactitude, ce qui mène inévitablement à un temps de production élevé.

Pour remédier à cette situation, Bombardier a initié un projet avec OVA, visant à aider ses opérateurs à repérer les défauts par le biais de la réalité augmentée. L’idée était la suivante: le robot déposant le composite sur les pièces A220 fournirait l’emplacement exact (sur les axes X,Y & Z) de chaque défaut possible au casque de réalité augmentée. Le casque, à son tour, les afficherait sur un digital twin du fuselage, guidant ainsi l’opérateur et, ultimement, lui permettant d’économiser du temps.